機械加工的方法及適用范圍
在機械加工中，根據(jù)機械加工工件的材質和要求可以選擇不同的加工方法，了解常見的機械加工類型及機械加工知識，可以讓我們選擇更合適的機械加工方法及適用范圍，那么機械加工方法和適用范圍應該怎么選擇呢？
一、車削加工
利用車床加工零件的方法統(tǒng)稱為車削加工。車削加工中以工件旋轉，形成主切削運動。刀具沿平行旋轉軸線運動時，就形成內、外圓柱面。刀具沿與軸線相交的斜線運動，就形成錐面。仿形車床或數(shù)控車床上，可以控制刀具沿著一條曲線進給，則形成一特定的旋轉曲面。采用成型車刀，橫向進給時，也可加工出旋轉曲面來。車削加工還可以加工螺紋面、端平面及偏心軸等。車削加工精度一般為IT11—IT6，表面粗糙度為12.5—0.8μm。精車時，可達IT6—IT5，粗糙度可達0.4—0.1μm。車削加工的生產(chǎn)率較高，切削過程比較平穩(wěn)，刀具較簡單。
適用范圍：鉆中心孔、鉆孔、鉸孔、攻螺紋、車外圓、鏜孔、車端面、車槽、車成形面、車錐面、滾花、車螺紋
二、銑削加工
銑削加工是在銑床上使用旋轉多刃刀具(銑刀)對工件進行加工的方法，主切削運動是刀具的旋轉。臥銑時，平面的形成是由銑刀的外圓面上的刃形成的。立銑時，平面是由銑刀的端面刃形成的。提高銑刀的轉速可以獲得較高的切削速度，從而可以生產(chǎn)率較高。但由于銑刀刀齒的切入、切出，形成沖擊，切削過程容易產(chǎn)生振動，因而限制了工件的表面質量，這種沖擊，也加劇了刀具的磨損和破損。銑削的加工精度一般可達IT8—IT7，表面粗糙度為6.3—1.6μm。 普通銑削一般只能加工平面，用成形銑刀也可以加工出固定的曲面。數(shù)控銑床可以用軟件通過數(shù)控系統(tǒng)控制幾個軸按一定關系聯(lián)動，銑出復雜曲面來，這時一般采用球頭銑刀。數(shù)控銑床對加工葉輪機械的葉片、模具的模芯和型腔等形狀復雜的工件，具有特別重要的意義。在切離工件的一般時間內，可以得到一定冷卻，因此散熱條件較好。按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反，又分為順銑和逆銑。
（1）順銑
銑削力的水平分力與工件的進給方向相同，工件臺進給絲杠與固定螺母之間一般有間隙存在，因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進給量突然增大，引起打刀。在銑削鑄件或鍛件等表面有硬度的工件時，順銑刀齒首先接觸工件硬皮，加劇了銑刀的磨損。
（2）逆銑
可以避免順銑時發(fā)生的竄動現(xiàn)象。逆銑時，切削厚度從零開始逐漸增大，因而刀刃開始經(jīng)歷了一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段，加速了刀具的磨損。同時，逆銑時，銑削力將工件上抬，易引起振動，這是逆銑的不利之處。
適用范圍：銑平面、銑臺階、銑溝槽、銑成形面、銑螺旋槽、銑齒輪、切斷
三、刨削加工
刨削加工一般指在刨床上利用刨刀相對于工件做往復直線運動，切除多余材料的加工方法。刨削加工時，刀具的往復直線運動為切削主運動。因此，刨削加工速度慢，生產(chǎn)率較低。刨削加工比銑削加工平穩(wěn)，刨削加工屬粗加工，個別情況下可達到半精加工程度，其精度低于銑削加工，其加工精度一般可達IT8—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—1.6μm，精刨平面度可達0.02/1000，表面粗糙度為0.8—0.4μm。 但對于大型鑄件的加工具有優(yōu)越性。
適用范圍：刨平面、刨垂直面、刨臺階面、刨直角溝槽、刨斜面、刨燕尾槽、刨丁型槽、刨V型槽、刨曲面、刨孔內鍵槽、刨齒條、刨復合表面
四、磨削加工
磨削加工是利用高硬度的人造磨輪(砂輪)作為刀具，在磨床上對工件表面進行切削加工的方法，其主運動是砂輪的旋轉。砂輪的磨削過程實際上是磨粒對工件表面的切削、刻削和滑擦三種作用的綜合效應。磨削中，磨粒本身也由尖銳逐漸磨鈍，使切削作用變差，切削力變大。當切削力超過粘合劑強度時，圓鈍的磨粒脫落，露出一層新的磨粒，形成砂輪的“自銳性”。但切屑和碎磨粒仍會將砂輪阻塞。因而，磨削加工一定時間后，需用金剛石車刀等對砂輪進行修整。磨削加工時，由于刀刃很多，所以其切削速度高、加工精度高。磨床是精加工機床，磨削加工精度可達IT6—IT4，表面粗糙度Ra可達1.25—0.01μm，甚至可達0.1—0.008μm。磨削加工的另一特點是可以對淬硬的金屬材料進行加工，屬于精加工范圍，因此往往作為最終加工工序。磨削時，產(chǎn)生熱量大，需有充分的切削液進行冷卻。按功能不同，磨削還可分為外園磨、內孔磨、平磨等。
適用范圍：幻外圓磨削、內圓磨削、平面磨削、成形磨削、鏍紋磨削、齒輪磨削
五、鉆削加工
在鉆床上加工各種內孔的工藝稱為鉆削加工，是孔加工的最常用方法。鉆削加工的精度較低，一般為IT12~IT11，表面粗糙度一般為為Ra5.0~6.3um，在鉆削加工后常常采用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。擴孔采用擴孔鉆，鉸孔采用鉸刀進行加工。鉸削加工精度一般為IT9—IT6，表面粗糙度為Ra1.6—0.4μm。擴孔、鉸孔時，鉆頭、鉸刀一般順著原底孔的軸線，無法提高孔的位置精度。
適用范圍：鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋、鍶孔、刮平面
六、鏜削加工
鏜削加工利用鏜床對已有孔進行擴大孔徑并提高質量的加工方法，鏜削加工是以鏜刀的旋轉運動為主。鏜銷加工可以較正孔的位置。鏜削加工精度較高一般為IT9—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—0.8mm，但是鏜銷加工的生產(chǎn)效率低。
適用范圍：加工高精度孔、多個孔精加工
七、齒面加工
齒輪齒面加工方法可分為兩大類：成形法和展成法。成形法加工齒面所使用的機床一般為普通銑床，刀具為成形銑刀，需要刀具的旋轉運動和直線移動這兩個簡單的成形運動。展成法加工齒面的常用機床為滾齒機、插齒機等。
適用范圍：齒輪等
八、復雜曲面加工
三維曲面的切削加工，主要采用仿形銑和數(shù)控銑的方法或特種加工方法。仿形銑必須有原型作為靠模。加工中球頭仿形頭，一直以一定壓力接觸原型曲面。仿形頭的運動變換為電感量，加工放大控制銑床三個軸的運動，形成刀頭沿曲面運動的軌跡。銑刀多采用與仿形頭等半徑的球頭銑刀。數(shù)控技術的出現(xiàn)為曲面加工提供了更有效的方法。在數(shù)控銑床或加工中心上加工時，是通過球頭銑刀逐點按坐標值加工而成。采用加工中心加工復雜曲面的優(yōu)點是：加工中心上有刀庫，配備幾十把刀具。曲面的粗、精加工，可用不同刀具對凹曲面的不同曲率半徑，也可選用適當?shù)牡毒?。同時，可在一次安裝中加工各種輔助表面，如孔、螺紋、槽等。這樣充分保證了各表面的相對位置精度。
適用范圍：復雜曲面的零部件
九、電火花加工
電火花加工是利用工具電極和工件電極間瞬時火花放電所產(chǎn)生的高溫熔蝕工件表面材料來實現(xiàn)加工的。電火花加工機床一般由脈沖電源、自動進給機構、機床本體及工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)等部分組成。工件固定在機床工作臺上。脈沖電源提供加工所需的能量，其兩極分別接在工具電極與工件上。當工具電極與工件在進給機構的驅動下在工作液中相互靠近時，極間電壓擊穿間隙而產(chǎn)生火花放電，釋放大量的熱。工件表層吸收熱量后達到很高的溫度(10000℃以上)，其局部材料因熔化甚至氣化而被蝕除下來，形成一個微小的凹坑。工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)強迫清潔的工作液以一定的壓力通過工具電極與工件之間的間隙，及時排除電蝕產(chǎn)物，并將電蝕產(chǎn)物從工作液中過濾出去。多次放電的結果，工件表面產(chǎn)生大量凹坑。工具電極在進給機構的驅動下不斷下降，其輪廓形狀便被“復印”到工件上(工具電極材料盡管也會被蝕除
適用范圍
①加工硬、脆、韌、軟和高熔點的導電材料；
②加工半導體材料及非導電材料；
③加工各種型孔、曲線孔和微小孔；
④加工各種立體曲面型腔，如鍛模、壓鑄模、塑料模的模膛；
⑤用來進行切斷、切割以及進行表面強化、刻寫、打印銘牌和標記等。
十、電解加工
電解加工是利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的電化學原理對工件進行成形加工的一種方法。工件接直流電源正極，工具接負極，兩極之間保持狹小間隙(0.1mm～0.8mm)。具有一定壓力(0.5MPa～2.5MPa)的電解液從兩極間的間隙中高速15m/s～60m/s)流過。當工具陰極向工件不斷進給時，在面對陰極的工件表面上，金屬材料按陰極型面的形狀不斷溶解，電解產(chǎn)物被高速電解液帶走，于是工具型面的形狀就相應地“復印”在工件上。
適用范圍：加工型孔、型腔、復雜型面、小直徑深孔、膛線以及進行去毛刺、刻印等。
十一、激光加工
對工件的激光加工由激光加工機完成。激光加工機通常由激光器、電源、光學系統(tǒng)和機械系統(tǒng)等組成。激光器(常用的有固體激光器和氣體激光器)把電能轉變?yōu)楣饽?/span>，產(chǎn)生所需的激光束，經(jīng)光學系統(tǒng)聚焦后，照射在工件上進行加工。工件固定在三坐標精密工作臺上，由數(shù)控系統(tǒng)控制和驅動，完成加工所需的進給運動。
適用范圍：金剛石拉絲模、鐘表寶石軸承、發(fā)散式氣冷沖片的多孔蒙皮、發(fā)動機噴油咀、航空發(fā)動機葉片等的小孔加工以及多種金屬材料和非金屬材料的切割加工。
十二、超聲波加工
超聲波加工是利用超聲頻(16KHz～25KHz)振動的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨料，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現(xiàn)對工件加工的一種方法。超聲發(fā)生器將工頻交流電能轉變?yōu)橛幸欢üβ瘦敵龅某曨l電振蕩，通過換能器將此超聲頻電振蕩轉變?yōu)槌暀C械振動，借助于振幅擴大棒把振動的位移幅值由0.005mm～0.01mm放大到0.01～0.15mm，驅動工具振動。工具端面在振動中沖擊工作液中的懸浮磨粒，使其以很大的速度，不斷地撞擊、拋磨被加工表面，把加工區(qū)域的材料粉碎成很細的微粒后打擊下來。雖然每次打擊下來的材料很少，但由于打擊的頻率高，仍有一定的加工速度。由于工作液的循環(huán)流動，被打擊下來的材料微粒被及時帶走。隨著工具的逐漸伸入，其形狀便“復印”在工件上。
適用范圍：難切削材料
隨著科技的發(fā)展，機械加工方法也在逐漸增加，選擇機械加工方法的時候一定會進行多方面考慮，包括加工工件表面形狀、尺寸精度、位置精度、表面粗糙度等，選擇合適的機械加工方法，才能在最小投入下保證工件的質量及加工效率，才能讓產(chǎn)生的利益最大化。
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